Wenn Aufträge auf dem Papier pünktlich fertig werden müssten, in der Praxis aber an langen Wegen, Rückfragen und Fehlpicks hängen bleiben, ist die Kommissionierstrategie meist ein zentraler Hebel. Die besten Kommissionierstrategien sind nicht zwangsläufig die technisch aufwendigsten. Sie passen zu Auftragsstruktur, Sortiment, Lagerlayout, Personalmodell und den geforderten Servicelevels.

Für Lagerleiter und Operations-Verantwortliche zählt dabei nicht die Bezeichnung der Methode, sondern das Ergebnis: weniger Suchzeiten, kürzere Durchlaufzeiten, belegbare Bestandsgenauigkeit und eine Leistung, die auch bei Auftragsspitzen stabil bleibt. Wer eine Strategie auswählt, ohne die tatsächlichen Bewegungsdaten zu betrachten, verlagert Probleme oft nur von einem Bereich in den nächsten.

Die besten Kommissionierstrategien beginnen mit Daten

Bevor ein Lager von Einzelkommissionierung auf Sammel- oder Zonenkommissionierung umstellt, braucht es einen belastbaren Blick auf den Betrieb. Wie viele Positionen enthält ein Auftrag durchschnittlich? Welche Artikel verursachen den größten Anteil der Picks? Zu welchen Zeiten entstehen Spitzen? Und wie viele Aufträge lassen sich sinnvoll bündeln, ohne dass der Packbereich zum Engpass wird?

Relevant sind außerdem Artikelabmessungen, Gewicht, Chargen- oder Seriennummernpflicht, Gefahrgutvorgaben sowie die benötigte Lieferpriorität. Ein Ersatzteilauftrag mit einer Position und hoher Dringlichkeit verlangt einen anderen Ablauf als 50 Handelsaufträge mit ähnlichen Kleinteilen. Eine pauschale Empfehlung ist deshalb selten belastbar.

Ein Warehouse-Management-System schafft hier die notwendige Transparenz. Es verbindet Auftragsdaten, Bestände, Lagerplätze und Bewegungen in Echtzeit. Damit lassen sich nicht nur Kennzahlen auswerten, sondern Picklisten, Wege und Auftragsfreigaben dynamisch steuern. Erst dann wird aus einer gut gemeinten Methode ein kontrollierbarer Prozess.

Einzelkommissionierung: sinnvoll bei dringenden und variantenreichen Aufträgen

Bei der Einzelkommissionierung bearbeitet eine Person jeweils einen Auftrag vollständig. Der Vorteil liegt in der einfachen Zuordnung: Ein Auftrag, ein Behälter, ein klarer Prozess. Das reduziert Verwechslungsrisiken und vereinfacht die Nachverfolgung, besonders bei kleinen Auftragsvolumen, vielen Sonderfällen oder sehr kurzfristigen Abrufen.

Diese Strategie funktioniert gut, wenn Aufträge wenige Positionen haben, stark individualisiert sind oder ohne Verzögerung versendet werden müssen. Sie stößt an Grenzen, sobald mehrere Mitarbeitende wiederholt dieselben Gänge und Lagerplätze anlaufen. Dann steigen Wegeanteil und Personalbedarf schnell an.

Mobile Datenerfassung reduziert auch in diesem Modell Fehler. Der Scan von Lagerplatz, Artikel und gegebenenfalls Charge bestätigt jeden Arbeitsschritt. Das System kann Fehlgriffe unmittelbar melden, Nachschub auslösen und den Mitarbeiter zum nächsten sinnvollen Pick führen. Einzelkommissionierung bleibt damit einfach in der Anwendung, aber deutlich besser abgesichert.

Sammelkommissionierung: Wege reduzieren, Konsolidierung beherrschen

Bei der Sammelkommissionierung fasst das Lager mehrere Aufträge zu einer Picktour zusammen. Artikel, die für verschiedene Kundenaufträge benötigt werden, werden nur einmal angelaufen. Besonders bei vielen Kleinaufträgen mit ähnlichem Artikelspektrum kann das die Laufleistung spürbar senken.

Der Gewinn im Pickbereich entsteht jedoch nur, wenn die Zuordnung sauber organisiert ist. Mehrere Aufträge in einem Wagen, auf getrennten Behältern oder über Pick-by-Scan zu bearbeiten, verlangt eindeutige Führung. Andernfalls wird die eingesparte Laufzeit durch Sortierfehler und Nacharbeit im Packbereich wieder aufgezehrt.

Sammelkommissionierung passt vor allem zu schnell drehenden Artikeln und standardisierten Auftragsprofilen. Sie ist weniger geeignet, wenn viele große, sperrige Positionen oder stark abweichende Verpackungsanforderungen parallel bearbeitet werden. Auch die maximale Tourgröße muss realistisch bleiben: Zu große Sammelaufträge erschweren die Übersicht und verlängern die Zeit bis zur Versandbereitstellung.

Zonenkommissionierung: Leistung an Engpässen ausrichten

In größeren Lagern ist die Zonenkommissionierung häufig die wirksamste Antwort auf lange Wege. Das Lager wird in Bereiche gegliedert, etwa nach Warengruppen, Temperaturzonen, Gefahrstoffanforderungen oder Artikelumschlag. Mitarbeitende kommissionieren innerhalb ihrer Zone, während Aufträge anschließend zusammengeführt werden.

Der entscheidende Vorteil: Jeder Picker bewegt sich in einem begrenzten, vertrauten Bereich. Das verkürzt Laufwege, erleichtert die Einarbeitung und erlaubt eine gezieltere Steuerung der Auslastung. Stark frequentierte Zonen können temporär mit zusätzlichem Personal besetzt werden, ohne den gesamten Ablauf umzustellen.

Dafür steigt die Bedeutung der Fördertechnik oder eines sauber getakteten Behältertransports. Auch ohne vollautomatische Anlage ist Zonenkommissionierung möglich, etwa über Rollwagen, Routenzüge oder definierte Übergabepunkte. Entscheidend ist, dass das WMS den Auftragsfortschritt je Zone kennt und fehlende Positionen sichtbar macht. Der Versand darf nicht auf Behälter warten, deren Status niemand nachvollziehen kann.

Parallel oder seriell kommissionieren?

Bei der seriellen Zonenkommissionierung wandert ein Behälter von Zone zu Zone. Das ist einfach nachzuvollziehen, kann aber durch die langsamste Zone ausgebremst werden. Bei der parallelen Zonenkommissionierung bearbeiten mehrere Bereiche denselben Auftrag gleichzeitig; die Teilmengen werden später konsolidiert. Das reduziert Durchlaufzeiten bei umfangreichen Aufträgen, benötigt aber eine zuverlässige Zusammenführung und mehr Prozessdisziplin.

Welche Variante wirtschaftlicher ist, hängt von der Auftragsgröße und vom Zeitfenster ab. Für zeitkritische, mehrpositionige Aufträge ist paralleles Arbeiten oft vorteilhaft. Bei gleichförmigem Durchsatz und begrenzter Infrastruktur kann die serielle Variante stabiler und leichter steuerbar sein.

Pick-and-Pack und Multi-Order-Picking für den Versand

Pick-and-Pack verbindet Kommissionierung und Verpackung direkt. Der Auftrag wird unmittelbar in den Versandkarton oder einen definierten Versandbehälter gepickt. Das spart einen zusätzlichen Handhabungsschritt und kann Beschädigungen sowie Verwechslungen reduzieren.

Diese Methode eignet sich, wenn Verpackungsart und Kartongröße frühzeitig bekannt sind und die Artikelstruktur überschaubar bleibt. Bei sehr unterschiedlichen Artikelmaßen, komplexen Verpackungsvorgaben oder mehrstufiger Qualitätsprüfung ist ein separater Packprozess oft die bessere Wahl. Andernfalls blockieren ungeeignete Kartons, Umpackvorgänge oder fehlende Versandmaterialien den Pickprozess.

Multi-Order-Picking erweitert die Sammelkommissionierung um eine systemgeführte Bearbeitung mehrerer Aufträge gleichzeitig. Moderne mobile Geräte zeigen dabei eindeutig, welcher Artikel in welchen Behälter gehört. Das ist leistungsstark, verlangt aber eine konsequente Scanpflicht und ein ergonomisches Behälterkonzept. Wer auf manuelle Merklisten setzt, riskiert bei wachsender Auftragszahl vermeidbare Zuordnungsfehler.

ABC-Analyse und Slotting: Die Strategie scheitert oft am Lagerplatz

Keine Kommissioniermethode kompensiert ein ungeeignetes Lagerlayout dauerhaft. Wenn Schnelldreher am Ende des Lagers liegen, schwere Artikel über Schulterhöhe entnommen werden oder zusammen bestellte Waren weit auseinander liegen, bleibt die Leistung unter ihren Möglichkeiten.

Eine ABC-Analyse zeigt, welche Artikel den größten Pickanteil verursachen. A-Artikel gehören in gut erreichbare Bereiche, idealerweise in ergonomisch günstige Greifhöhen und nahe an Pack- oder Übergabepunkten. C-Artikel dürfen weiter entfernt liegen, sofern ihre Lagerung keine zusätzlichen Risiken erzeugt. Ergänzend lohnt sich eine Analyse von Artikelbeziehungen: Produkte, die häufig gemeinsam bestellt werden, sollten nicht ohne Grund in entgegengesetzten Lagerzonen liegen.

Slotting ist keine einmalige Aufräumaktion. Saisonverläufe, neue Sortimente, Kundenaufträge und geänderte Mindestbestände verändern das optimale Layout. Ein WMS sollte Bewegungsdaten deshalb fortlaufend nutzbar machen und Umlagerungen planbar unterstützen, statt das Lager nach Bauchgefühl zu organisieren.

Technik unterstützt den Prozess, ersetzt ihn aber nicht

Pick-by-Scan, Pick-by-Voice, Pick-to-Light oder mobile Terminals können die Kommissionierung deutlich beschleunigen und absichern. Die richtige Technik hängt jedoch vom Einsatzfall ab. Pick-by-Voice spielt seine Stärke aus, wenn Mitarbeitende beide Hände frei brauchen. Pick-to-Light kann in hochfrequenten, standardisierten Kleinteilebereichen sehr schnell sein. Mobile Scanner sind flexibel und für viele Retrofit-Projekte der wirtschaftlichste Einstieg.

Entscheidend ist die Prozessführung dahinter. Das System muss Lagerplätze plausibilisieren, Bestandsabweichungen sofort melden, Prioritäten steuern und jeden Schritt nachvollziehbar dokumentieren. Gerade in Branchen mit Chargenpflicht, Seriennummern oder speziellen Qualitätsvorgaben reicht eine reine Wegoptimierung nicht aus. Prozesssicherheit hat Vorrang vor theoretischer Pickleistung.

B&M DATAKEY setzt bei solchen Modernisierungen auf WMS-gestützte Abläufe, die sich in bestehende ERP- und Lagerstrukturen integrieren lassen. Der Nutzen entsteht nicht durch einen Komplettumbau um jeden Preis, sondern durch die gezielte Digitalisierung der Punkte, an denen heute Zeit, Transparenz oder Qualität verloren gehen.

Die passende Strategie schrittweise einführen

Ein Strategiewechsel sollte nicht am gesamten Lager gleichzeitig getestet werden. Sinnvoll ist ein abgegrenzter Bereich mit repräsentativer Auftragsstruktur. Dort lassen sich Laufwege, Picks pro Stunde, Fehlerquote, Auftragsdurchlaufzeit und Nacharbeit vor und nach der Umstellung vergleichen. Erst wenn die Ergebnisse im realen Schichtbetrieb stabil sind, folgt die Ausweitung.

Mitarbeitende müssen früh eingebunden werden. Sie sehen täglich, wo Behälter fehlen, Nachschub zu spät kommt oder eine Tour in der Praxis nicht funktioniert. Diese Erfahrung ist kein Widerstand gegen Veränderung, sondern eine wichtige Grundlage für einen belastbaren Prozess.

Die beste Kommissionierstrategie ist am Ende diejenige, die unter realen Bedingungen wiederholbar funktioniert: bei Spitzenlast, bei Vertretungen, bei Bestandsabweichungen und bei dringenden Kundenaufträgen. Wer Prozesse datenbasiert auswählt, sauber im System führt und regelmäßig nachjustiert, schafft aus der Kommissionierung einen verlässlichen Leistungstreiber statt eines dauerhaften Engpasses.